ROYAL 4'S WISE AUTOMOTIVE SEQUENCING SOFTWARE

I dette miljø modtager leverandøren WISE-sekventering af kravene og bygger delene i den rækkefølge for at matche rækkefølgen, som kommunikeret af producenten i en af ​​de ovennævnte kvitteringer for modtagelse af rækkefølge. Der er forskellige variationer af bygning i rækkefølge. Attributter, der skal tages i betragtning, inkluderer produktets art og hvordan produktet pakkes i slutningen af ​​linjen samt hvordan forsendelsesrackene læsses på lastbilen. Nogle leverandører har behov for at vende build-sekvensen for et vist antal dele for at imødekomme emballeringskrav. Dette kan være nødvendigt for at sikre FIFO-principper på trods af designet af et forsendelsesstativ, der kun muliggør, at den sidste del, der er placeret i den, trækkes først af fabrikanten. At vende build-sekvensen kan hjælpe med at sikre brugen af ​​FIFO. Atter andre er nødt til at vende byggeri af hele lastbiler på grund af mangel på gulvplads til opbevaring.
En af de største fordele for en leverandør til at indbygge i WISE-sekvens er at maksimere udnyttelsen af ​​leverandørens gulvplads, fordi der ikke er behov for at opbevare mere end en minimal mængde færdigvarer.

Mærkning er en anden vigtig overvejelse ved ethvert sekventeringsprojekt. Ud over eventuelle interne krav til mærkning af leverandører kræver producenten normalt, at der monteres specifikke mærker på dele og forsendelsesreoler. Disse krav varierer selvfølgelig fra producent. De kan også variere fra hver fabrikant, da de har deres egne interne initiativer og specifikationer. Normalt kræver hver sekventeret del en stregkodet etiket sammen med nogle andre basale deloplysninger, såsom sekvensnummer, kundedelsnummer osv. Det er vigtigt at færdiggøre etikettekravene for hvert program, da de kan ændre sig. Deletiketter kan variere i størrelse fra så små som 75 ″ x 1.5 ″, til en mere almindelig 2 ″ x 4 ″ etiketstørrelse eller større.

En af de mulige ulemper ved at opbygge i rækkefølge er det forretningsmæssige problem, der er forbundet med at falde bagefter i produktionsbehovet i tilfælde af en stor forstyrrelse på leverandørens samlebånd, såsom en maskinsammenbrud. Hvis der ikke er afsat nok tid til buffertiden, og der opstår en fejl, eller hvis leverandøren ikke er i stand til at løse problemet inden for en bestemt tidsramme, kan den rettidige levering af dele til fabrikanten blive kompromitteret. Det er kritisk fra leverandørens side at planlægge tilstrækkelige hændelser i sådanne tilfælde. En anden overvejelse fra leverandørens side er at sikre, at byggeprocessen er integritet, og at det færdige produkt bygges ved hjælp af det rigtige underlag, hvis relevant. Selvom en sådan defekt produktion sandsynligvis kan blive fanget på tidspunktet for verifikationen af, at den rigtige del bygges fra det rette underlag og placeres i den rigtige åbning i stativet, kan leverandøren have merværdi til den forkerte del, der nu kan være i behov for omarbejdning eller endda skrot.

Denne metode anvendes ofte af leverandører på grund af dens enkle implementering. Konceptuelt afspejler processen det, de laver allerede, med undtagelse af ændringen i den måde, produkterne placeres i stativet og afsendes. En ulempe ved denne metode er, at den generelt kræver, at der afsættes mere gulvplads til oplagring af færdige varer. I de fleste tilfælde er gulvpladsen den største bekymring for denne metode. Som med enhver proces kan denne metode automatiseres på måder som; pick-to-assistance, transportlinjer drevet af krav, radiofrekvens (WISE-RF) instrueret plukning som nogle eksempler. En anden ulempe ved denne metode er, at leverandøren skal holde øje med lagerniveauet, især når der sker tekniske ændringer.